SICUREZZA NELL'INDUSTRIA DI PROCESSO
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INTRODUZIONE ALL'ANALISI DI RISCHIO

L’analisi di rischio è una metodologia che cerca di individuare i pericoli di qualunque attività o di un sistema comunque circoscritto e le condizioni che possono portare ad eventi accidentali con conseguenze dannose per l’uomo, per l’ambiente e per i beni materiali. In queste pagine l’attenzione è rivolta all’industria di processo ed in particolare alle attività di progettazione, realizzazione, gestione e dismissione degli impianti chimici.
L’analisi di rischio risponde essenzialmente a tre domande: a) cosa può andare storto; b) quali possono essere gli effetti e le conseguenze; c) quante volte può accadere.
L’applicazione di tecniche quantitative si è imposta a partire dalla fine degli anni ’70 per consentire di calcolare il rischio in termini probabilistici e stabilire i criteri di accettabilità in base ai quali decidere poi se è il caso o meno di adottare interventi per migliorare la sicurezza.
L’analisi di rischio si può applicare a qualsiasi aspetto e in qualsiasi momento della vita di un impianto ovvero ad un campo sterminato di pericoli e di scenari collegati che possono generare eventi accidentali indesiderati. Essa richiede dunque una fase di “preparazione” molto accurata per cicoscrivere lo studio e definirne l’obiettivo, raccogliere tutte le informazioni necessarie, selezionare il personale e le competenze utili per svolgere lo studio.
Gli obiettivi di uno studio di analisi di rischio per un impianto di processo possono essere tanti a partire dalla fase di orientamento della ricerca e dello sviluppo quando si può scegliere tra alternative diverse per conseguire lo stesso risultato ed escludere subito quelle che richiedono presenza di sostanze tossiche o infiammabili, reazioni di runaway o condizioni estreme di temperature o pressione, ecc.
Analogamente, nella fase di progettazione l’attenzione dello studio può essere orientata alle apparecchiature più critiche, alla riduzione dell’inventario dei materiali pericolosi, al layout degli impianti, alle fasi di avviamento o di fermata che sono sempre le più delicate, alle procedure operative o di manutenzione o di controllo di apprecchiature, alle modifiche, ecc.
Il team di persone impegnate nello studio di analisi di rischio, che in funzione degli obiettivi da raggiungere può richiedere competenze in settori diversi (civile, elettrico, chimico, ambientale, medico, ecc.) deve disporre fisicamente di tutte le informazioni disponibili e necessarie relative alle sostanze coinvolte, a chimismo e cinetiche di reazioni, a diagrammi di flusso, strumentazione e piping, ma anche a caratteristiche meteorologiche locali, dati sulla popolazione residente nell’area di interesse dello stabilimento, presenza di altre attività industriali a rischio, ecc.
Lo sviluppo dell'analisi di rischio segue la logica raffigurata con il seguente schema a spina di pesce .

Il primo passo importante è individuare sul piano qualitativo tutti i pericoli relativi al contesto oggetto di studio e tutti gli scenari potenzialmente pericolosi che possono configurarsi. Il secondo passaggio é di valutare gli effetti fisici conseguenti ad eventi accidentali e quantificare le conseguenze di danno ipotizzabili. Segue la quantificazione degli eventi che si avvale essenzialmente della teoria dell'affidabilità delle macchine e degli addetti e di alberi logici che descrivono i predetti scenari di eventi indesiderati. Avendo quantificato la probabilità degli eventi e l'entità delle conseguenze è immedato quantificare il rischio come prodotto dei due parametri. In molti testi la risk analysis è riferita solamente a questa prima parte dello studio. La seconda parte si occupa di valutare l'accettabilità del rischio calcolato sulla base di considerazioni socio-economiche per poi, se necessario, individuare le modifiche da apportare al sistema per renderlo più sicuro. Questa seconda parte prende il nome di risk assessment.